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车床(机床)作为机械行业的重要组成部分，在翻译的过程中，我司涉及车床翻译/机床翻译的范围包括数控机械、机电、切割设备、机床工具等产品的生产和加工资料说明翻译，手册，安装调试说明翻译，等。随着我国经济的迅速发展，加上车床在整个国民经济中占有重要的地位。国内公司和企业在世界范围内的贸易往来越来越频繁，如国外机床设备的购进，国内设备的出口等，在这些国际贸易往来中，翻译承担着沟通的桥梁，由此对车床(机床)翻译的需求也就日益增多起来。
　　 随着翻译需求的增加，客户对翻译服务的要求也就会相应地提高，为了满足客户对车床类翻译的特殊需求，全意翻译公司除了整合车床行业的专业翻译资源外，在行业信息的更新及处理上也做出了创新。因此，公司在全国范围内积累了众多的客户，并以高质量的翻译服务赢得了客户的青睐与好评。

数控机床翻译

1 引言
1 Foreword
机床的床身是整个机床的支承件，一般用来放置导轨、主轴箱等重要部件[1]。为了满足数控机床高速度、高精度、高生产率、高可靠性和高自动化程度的要求，与普通机床相比，数控机床应有更高的静、动刚度，更好的抗振性[2]。由于床身结构形状较复杂,采用一般方法对其进行静、动态特性计算比较困难[3]。随着有限元理论的成熟和计算机技术的发展，目前通常利用三维软件建模再导入有限元软件ANSYS中进行静动态特性分析[4]，但是这样容易造成数据的丢失，需要耗费大量时间进行模型的修复。而利用PTC公司的Pro/MECHANICA模块可以直接对Pro/ENGINEER模型进行结构分析的事实却鲜为人知。本文首先对某数控机床的床身进行设计并利用Pro/ENGINEER建模，然后运用Pro/MECHANICA对其进行有限元分析，结果表明：有限元分析等手段可以进行最优化的设计，避免结构存在先天上的缺陷和不足。
As a supporting member for the entire lathe, a lathe-bed is generally used for placing such important components as lead rail and headstock [1]. In order to meet the high requirements of computer numerical control (CNC) for speed, accuracy, productivity, reliability and automation degree. Compared with the ordinary lathes, CNC lathes are superior in static and dynamic stiffness and vibration resistance [2]. Due to the bed’s great complexity with regard to structural shape, it will be very difficult to carry out calculations for its static/dynamic characteristics by means of common methods [3]. With the gradual maturity of theory of finite element and the development of computer techniques, the currently universally employed method is to perform a static/dynamic characteristic analysis by making three dimensional software for modeling and introducing finite element software ANSYS [4]. But this method is easy to lead in data loss and therefore needs plenty of time for model repairing. It is rarely known by people that the Pro/MECHANICA module of company PTC can realize the said structural analysis for Pro/ENGINEE model. In this paper, design is first conducted for the bed of a CNC lathe and Pro/ENGINEER is employed for modeling, then Pro/MECHANICA is used for finite element analysis. It is shown by the result that measures like finite element analysis can be employed for optimization design, thereby avoiding the inherent structural defects and disadvantages.
2床身的部分结构及其尺寸的确定
2 Confirmation of partial structure and dimensions of lathe-bed
2.1 床身的形体结构及尺寸
2.1 Structure and dimensions of lathe-bed
床身按布局方式的不同分有正置床身、斜置床身、正置床身斜滑板和立式床身，选择正置床身有工艺性好、加工方便、易于保证刀具运动精度和承受工件重力条件良好等的优点。本设计选用正置床身。
In accordance with layout manner, lathe-beds may be classified to be upright lathe-beds, inclined lathe-beds, taper slide based upright lathe-beds and vertical lathe-beds. Among these types, the upright lathe-beds have the advantages of good manufacturability, easy processing, great assurance for the kinematic accuracy of cutting tools and great ability in bearing the gravity of workpieces, etc. For that reason, upright lathe-bed is adopted in this paper for study.
2.2 床身加强肋的设计
2.2 Design of strengthening ribs of lathe-bed
床身加强肋是由3种基本类型组合而成，不同类型肋的组合就可以得到不同的力学性能，而且在不同的机床部件里就有不同的肋结构[5]。各种加强肋对于柔度、结构材料和焊缝长度等都有不同程度的影响。The strengthening ribs of a lathe-bed pertain to three basic types. The combination of strengthening ribs of different types will lead to different mechanical properties and different rib structures in different lathe parts [5]. Different types of strengthening ribs will affect the flexibility, structural material, length of weld and other aspects to different extents.
对于普通数控车床的床身而言，因为其载荷不是十分的大，所以对抗弯和抗扭刚度没有太多的要求，如果采用箱体结构，床身的结构就会变得复杂化，增加制造的成本，而采用垂直隔板型，不但排屑不方便，刚度的性能也不及其它类型的布局。所以本机床床身采用人字肋，肋的厚度设定为12mm。Due to its load which is not so great, the lathe-bed of a common CNC lathe doesn’t require too much for bending resisting stiffness and torsional stiffness. Given a box structure is adopted, the lathe-bed’s structure will become complicated, thus making escape of chips difficult and the stiffness performance inferior to that of other kinds of layouts. Therefore, the lathe-bed of the lathe involved in this paper employs a herringbone rib with a thickness of 12mm.
2.3 板壁孔设计
2.3 Design of batten wall pore
为了减轻床身的重量和保证床身的刚度要求，设计了板壁孔结构。为了保证有足够的刚度，机床对板壁孔的形状、位置和大小都提出了相应的要求。
从床身的受力角度看来，床身主要受到垂直方向上的力，而且床身不是细长的结构，切应力的方向不能忽略。试验表明，当板壁孔开在与弯曲平面垂直的方向上时比开在与弯曲平面平行的方向上时的结构对刚度的影响大，也就是说板壁孔与弯曲平面平行的方向上时对刚度影响最小，而对于本床身受到垂直方向上的力作用，弯曲平面为上腹板，所以板壁孔应该设计在上腹板里。而当孔的位置是位于弯曲中性轴附近的时候，其对弯曲刚度的影响比较小，而当其远离中性轴即靠近边缘的时候，对弯曲刚度的影响就越大，所以应该将板壁孔布置在弯曲中性轴附近，这样可以减少孔对床身刚度的影响。
To reduce the lathe-bed and assure its stiffness requirement, a batten wall pore structure is designed. In order to assure adequate stiffness, the lathe has relevant requirements for the shape, location and size of the batten wall pore.
Analyzed from the stress angle, the lathe-bed is mainly imposed by a vertically upward force, moreover, the lathe-bed is not slender, so the direction of tangential stress should not be ignored. It is proved in the test that the influence of a structure for the stiffness will be greater when the batten wall pore is made in the direction vertical to the bending plane rather than in the direction parallel to, that is to say, the influence of structure for the stiffness will be the minimum when the batten wall pore is made in the direction parallel to the bending plane. And for the stress in the directional direction, which is imposed on the lathe-bed, the bending plane is an epiplastron, therefore, the batten wall pore should be designed in the epiplastron. When the batten wall pore is arranged at a place near the axis of center of bending, its impact on the bending resisting stiffness will be very little; and when it is arranged far away from the axis of center of bending and near the edge, the impact will be greater. For that reason, the batten wall pore should be arranged near the axis of center of bending, thereby weakening its impact on the lathe-bed’s stiffness.

机械加工工艺及夹具设计是毕业前对专业知识的综合运用训练。制造技术已经是生产、国际经济竞争、产品革新的一种重要手段，所有国家都在寻求、获得、开发和利用它。它正被看作是现代国家经济上获得成功的关键因素。

机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。而机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义。

 拨叉零件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。

机械加工工艺及机床变速箱拨叉的发展

 从1949年以来，我国机械工业有了很大的发展，已经成为工业中产品门类比较齐全、具有相当规模和一定技术基础的产业部门之一，其机械加工和夹具也有很大的发展，但是与工业发达国家相比，我们这方面的水平还存在着阶段性的差距，主要表现在机械产品质量和水平不够高，加工工艺过程不合理，夹具应用也比较少，使其加工工人劳动强度大，加工出来的产品也不理想。

现在，各工业化国家都把制造技术视为当代科技发展为活跃的领域和国际间科技竞争的主战场，制定了一系列振兴计划、建立世界级制造技术中心，纷纷把先进制造技术列为国家关键技术和优先发展领域。

    机械加工工艺及夹具随着制造技术的发展也突飞猛进。机械加工工艺以各个工厂的具体情况不同，其加工的规程也有很大的不同。突破已往的死模式。使其随着情况的不同具有更加合理的工艺过程。也使产品的质量大大提高。制定加工工艺虽可按情况合理制定，但也要满足其基本要求：在保证产品质量的前提下，尽可能提高劳动生产率和降低加工成本。并在充分利用本工厂现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验。还应保证操作者良好的劳动条件。但我国现阶段还是主要依赖工艺人员的经验来编制工艺，多半不规定工步和切削用量，工时定额也凭经验来确定，十分粗略，缺乏科学依据，难以进行合理的经济核算。

机床夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。

国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3～4年就要更新50～80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10～20％左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：

1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；

2）能装夹一组具有相似性特征的工件；

3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；

4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；

5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；

6）提高机床夹具的标准化程度。

2．3发展趋势

长期以来，加工工艺编制是由工艺人员凭经验进行的。如果由几位工艺员各自编制同一个零件的工艺规程，其方案一般各不相同，而且很可能都不是最佳方案。这是因为工艺设计涉及的因素多，因果关系错综复杂。CAPP将是机械加工工艺的发展趋势，它不仅提高了工艺设计的质量，而且使工艺人员从繁琐重复的工作中摆脱出来，集中精力去考虑提高工艺水平和产品质量问题。

2．3．1机械加工制造技术的发展趋势

（1）特种加工  它是指一些物理的、化学的加工方法，如电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工、离子束加工等。特种加工方法的主要对象是难加工材料的加工，如金刚石、陶瓷等超硬材料的加工，其加工精度可达分子级加工单位或原子级加工单位，所以它又常常是精密加工和超精密加工的重要手段。特种加工与传统加工相结合的复合加工有较大的发展前途。

（2）快速成形  利用离散、堆积成形概念，可将一个三维实体分解为若干二维实体制造出来，再经堆积而构成三维实体。

（3）精密工程  它包括精密加工的超精密加工技术、微细加工和超微细加工技术、微型机械和纳米技术等方面。当前，以纳米技术为代表的超精密加工技术和以微细加工为手段的微型机械技术有重要意义，它们代表了这一时期精密工程的方向。

（4）传统加工工艺的改造和革新  这一方面的技术潜力很大，如高速切削、超高速切削、强力磨削、超硬材料磨具的出现都对加工理论的发展、加工质量和效率的提高有重要意义。另一方面，旧设备的改造和挖潜，如普通机床改造成数控机床等，对机械工业的发展和提高是不容忽视的。

零件的工艺分析

    拨叉类零件属于薄壁型零件，形状复杂而不规则。零件的装配基准为滑杆孔，其加工精度要求高，同时与工作面（叉口两侧面）要求有较高的位置精度。该类零件在加工和使用过程中都要重点考虑零件的变形问题。设计人员为了提高零件抗变形的能力，在壁的一侧设计有一定高度的加强筋，从而使该类零件没有一个较为平整的基面可用来做为粗基准，所以给精基准的加工带来了较大困难。另外，拨叉叉口的设计基准往往采用拨叉另一头的滑杆孔，两者距离较远。且在加工定位时往往相互依赖。因此，在加工制造过程中，一方面受薄壁件受力变形的影响，另一方面，又因两者距离较远，定位面又极小，定位精度受到严重影响，定位的准确性很差。再加上设计时为了保证拨叉的准确安装和使用性能可靠，滑杆头与叉口端面的垂直度要求较高，从而使这些关键的质量要求很难保证。

CA6140车床拨叉零件主要加工表面为：①车φ75mm两端面，表面粗糙度Ra值3.2μm②车φ55mm孔，表面粗糙度Ra值3.2μm③钻—扩—铰φ25mm的孔，表面粗糙度Ra值1.6μm④铣侧面，保证尺寸23mm及表面粗糙度Ra值3.2μm⑤铣侧面16mm的槽，保证尺寸11mm和8mm，槽两侧表面粗糙度Ra值3.2μm、底面粗糙度Ra值6.3μm